轴承安装前应保持干净，避免灰尘、杂质进入轴承内部，影响运转精度和使用寿命。开式轴承尤其要注意安装环境的洁净度，建议在无尘车间或清洁区域进行操作。
轴承安装前应保持干净，避免灰尘、杂质进入轴承内部，影响运转精度和使用寿命。开式轴承尤其要注意安装环境的洁净度，建议在无尘车间或清洁区域进行操作。
深沟球轴承的滚动体和沟道接触面积较小，承受冲击载荷能力有限，安装及使用过程中应避免剧烈撞击。搬运和安装时需轻拿轻放，防止轴承跌落或磕碰。
根据使用工况选择合适的润滑脂或润滑油，润滑不足会导致轴承过热、磨损加剧，润滑过量则可能引起温升过高。建议按照轴承型号和使用条件，参照润滑脂厂家推荐用量加注。
采用加热安装时，加热温度不得超过120℃，防止轴承钢组织发生变化，影响硬度和尺寸稳定性。建议使用感应加热器或油浴加热，均匀升温。
使用过程中应定期检查轴承运转状态，包括噪音、振动和温升，发现异常应及时停机排查，避免轴承损坏进一步扩大，造成设备更大损失。
检查轴和轴承座的尺寸精度、表面粗糙度及同心度，确保安装面清洁无毛刺。清洗轴承防锈油，晾干后涂敷适量润滑脂，为安装做好充分准备。
适用于中小型轴承，使用压力机将轴承均匀压入轴颈或轴承座，严禁直接敲击轴承套圈。压力应作用在过盈配合的套圈上，避免滚动体承受安装力而受损。
适用于过盈量较大的配合，将轴承放入油浴或感应加热器中均匀加热至80℃~100℃，趁热套装到轴上。加热温度不得超过120℃，防止轴承钢组织发生变化。
安装完成后检查轴承是否转动灵活，有无卡滞现象。安装密封圈或防尘盖时，注意不要损伤密封唇口，确保密封效果良好。
安装完成后检查轴承的径向游隙，确保符合设计要求（通常为C3或C0组游隙），游隙过小会导致运转温升过高，过大则影响运转精度和使用寿命。
在轴承运转初期，用听音棒或电子听诊器检查轴承运转声音。正常的深沟球轴承运转声音为均匀、平稳的"嗡嗡"声。若出现尖锐的"嘶嘶"声，可能表明润滑不足；若出现"咯咯"或"咔哒"的不规则撞击声，可能表明滚动体或沟道已出现损伤。
轴承在运转初期的1~2小时内温度会逐渐上升并趋于稳定。应密切监测轴承温度，正常温升一般不超过40℃，最高温度不应超过80℃~90℃（具体取决于润滑脂的耐温范围）。若温度异常升高，应立即停机检查原因。
使用振动测量仪器检测轴承的振动值，振动异常增大可能表明轴承内部已出现损伤，如滚动体剥落、沟道磨损或保持架变形等，需及时停机检修。
拆卸轴承时应使用专用工具，避免直接敲击轴承套圈。拆卸力应作用于过盈配合的套圈上，防止损坏轴承或安装部位，确保拆卸过程安全可靠。
适用于拆卸安装在轴上的轴承，使用轴承拉拔器卡住轴承内圈，均匀用力向外拔出。注意拉拔器爪钩应稳固卡紧，防止滑脱损伤轴颈。
对于过盈配合较大的轴承，可采用感应加热器加热轴承内圈使其膨胀，便于拆卸。加热时需控制温度，避免轴承钢组织发生变化，影响轴承的二次使用。
轴承拆卸后，应清洗干净并检查滚动体、内外圈沟道、保持架是否有明显损伤，判断轴承可修复或需报废更换，为后续检修提供依据。
将拆下的轴承用煤油或专用清洗剂清洗，去除油污和杂质。清洗后检查滚动体、内外圈滚道及保持架是否有裂纹、剥落、磨损或点蚀等缺陷。
用千分尺或内径千分表测量轴承内径、外径和宽度尺寸，检查是否在允许公差范围内。同时检测轴承的径向游隙和轴向游隙是否满足使用要求。
将轴承安装于检测轴上，转动外圈或内圈，用百分表检测径向跳动和端面跳动，判断轴承的旋转精度是否下降，确保轴承满足使用要求。
根据检测结果判断轴承是否可以继续使用、是否需要修复或应直接报废更换。对于可修复的轴承，可进行重新磨削或更换滚动体后继续使用。
根据轴承运行工况，定期补充或更换润滑脂。一般建议每3~6个月补充一次润滑脂，每年至少更换一次。更换时需清除旧润滑脂，清洗轴承后重新加注新脂。
建立轴承运行状态档案，定期记录轴承温度、振动和噪音数据，对比历史数据可提前发现轴承异常状态，避免突发故障造成停机损失。
定期检查密封圈或防尘盖的完好性，密封件老化或破损应及时更换，防止灰尘、水分进入轴承内部，影响轴承寿命和运转精度。
轴承长期停用前应涂抹防锈油，并用防锈纸包裹，存放于干燥环境中。再次启用前应检查轴承状态，重新清洗并加注润滑脂后方可投入使用。
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